QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP PHỦ MỎNG BÊ TÔNG NHỰA CÓ ĐỘ NHÁM CAO” 22 TCN 345-06 ( Phần 5)
Cùng CÔNG TY CP XNK HÓA DẦU MIỀN NAM (nhuaduongmiennam.com) tìm hiểu QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU LỚP PHỦ MỎNG BÊ TÔNG NHỰA CÓ ĐỘ NHÁM CAO” 22 TCN 345-06
Ngày đăng: 18-09-2015
1,019 lượt xem
chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa ở trạm trộn, phải được trang bị quần áo, kính, găng tay, dày bảo hộ lao động tùy theo từng phần việc.
7.1.11. Ở trạm trộn phải có y tế thường trực, đặc biệt là sơ cứu khi bị bỏng, có trang bị đầy đủ các dụng cụ và thuốc men mà cơ quan y tế đã quy định.
7.2. Tại hiện trường thi công lớp phủ BTNNC
7.2.1. Trước khi thi công phải đặt biển báo "công trường" ở đầu và cuối đoạn đường thi công, bố trí người và biển báo hướng dẫn đường tránh cho các loại phương tiện giao thông trên đường; quy định sơ đồ chạy đến và chạy đi của ô tô vận chuyển hỗn hợp, chiếu sáng khu vực thi công nếu làm đêm.
7.2.2. Công nhân phục vụ theo máy rải, phải có ủng, găng tay, khẩu trang, quần áo lao động phù hợp với công việc phải đi lại trên hỗn hợp có nhiệt độ cao.
7.2.3. Trước mỗi ca làm việc phải kiểm tra tất cả các máy móc và thiết bị thi công; sửa chữa điều chỉnh để máy làm việc tốt. Ghi vào sổ trực ban ở hiện trường về tình trạng và các hư hỏng của máy và báo cho người chỉ đạo thi công ở hiện trường kịp thời.
7.2.4. Đối với máy rải hỗn hợp phải chú ý kiểm tra sự làm việc của băng tải cấp liệu, đốt nóng tấm là. Trước khi hạ phần treo của máy rải phải trông chừng không để có người đứng kề sau máy rải.
Bộ trưởng
Đào Đình Bình
PHỤ LỤC A
HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP BTNNC
A.1. Thiết kế hỗn hợp BTNNC - giai đoạn thiết kế sơ bộ
A.1.1. Thí nghiệm xác định thành phần hạt của từng loại cốt liệu: đá dăm, cát xay và bột khoáng (sau khi vật liệu đã thỏa mãn các yêu cầu trong Điều 2 của quy trình). Tính giá trị thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàn của đá dăm, cát xay (trên cơ sở 5 kết quả thành phần hạt) và bột khoáng (trên cơ sở 2 kết quả thành phần hạt).
A.1.2. Căn cứ vào kết quả thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàn của từng loại cốt liệu, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu để lựa chọn đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu thỏa mãn yêu cầu trong Bảng 5.
A.1.3. Căn cứ tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu vừa chọn tại Khoản A.1.2, chuẩn bị khoảng 25 kg hỗn hợp cốt liệu, sấy khô, sàng thành các cỡ hạt riêng biệt. Phối trộn các cỡ hạt lại thành 20 phần hỗn hợp riêng biệt, mỗi phần khoảng 1.100 gam để tạo thành 5 tổ mẫu, mỗi tổ 4 mẫu.
A.1.4. Cho nhựa đường polyme vào trong tủ sấy và gia nhiệt đến nhiệt độ trộn được quy định theo hướng dẫn của nhà sản xuất nhựa đường polyme. Cho hỗn hợp cốt liệu vào một tủ sấy khác và nung nóng đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ trộn là 15 độ C.
A.1.5. Trộn 5 tổ mẫu hỗn hợp cốt liệu (mỗi tổ 4 mẫu) với 5 hàm lượng nhựa đường polyme (tính theo phần trăm tổng khối lượng hỗn hợp BTNNC) thay đổi khác nhau 0,5% chung quanh hàm lượng nhựa tham khảo, sao cho hàm lượng nhựa đường tối ưu gần với hàm lượng nhựa đường của tổ mẫu thứ 3. Nhiệt độ trộn mẫu theo quy định của nhà sản xuất nhựa đường polyme. Với mỗi tổ mẫu, 3 mẫu sẽ được đầm trong khuôn Marshall và 1 mẫu không đầm sẽ được thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTNNC.
A.1.6. Xác định tỷ trọng lớn nhất của 5 mẫu hỗn hợp BTNNC tương ứng với 5 hàm lượng nhựa đường đã trộn.
A.1.7. Đầm 5 tổ mẫu (mỗi tổ 3 mẫu) theo phương pháp Marshall với 50 chày/mặt. Nhiệt độ đầm mẫu theo quy định của nhà sản xuất nhựa đường polyme.
A.1.8. Xác định thể tích của các mẫu đầm bằng cách đo kích thước mẫu. Tính khối lượng thể tích trung bình (g/cm3), độ rỗng dư trung bình (%), độ rỗng cốt liệu trung bình (%) cho các tổ mẫu.
A.1.9. Ngâm mẫu đầm trong nước ở 600C trong vòng 30 đến 40 phút sau đó nén trên máy nén Marshall để xác định độ ổn định và độ dẻo Marshall. Tính giá trị độ ổn định trung bình, độ dẻo trung bình cho các tổ mẫu.
A.1.10. Chọn hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall theo trình tự sau:
- Từ kết quả thí nghiệm của 5 tổ mẫu, thiết lập các đồ thị quan hệ giữa hàm lượng nhựa với các chỉ tiêu: Độ ổn định trung bình, độ dẻo trung bình, độ rỗng dư trung bình, độ rỗng cốt liệu trung bình.
- Căn cứ các giá trị quy định trong Bảng 6, xác định khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn cho từng chỉ tiêu nêu trên.
- Xác định khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn tất cả các chỉ tiêu nêu trên.
- Giá trị hàm lượng nhựa nằm giữa khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn tất cả các chỉ tiêu trên thường được chọn làm hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall.
A.1.11. Chuẩn bị 4 mẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt như Khoản A.1.2, với hàm lượng tối ưu theo Khoản A.1.10. Đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại, 2 mẫu để thí nghiệm độ chảy nhựa. Nếu kết quả thí nghiệm độ ổn định còn lại và độ chảy nhựa thỏa mãn yêu cầu quy định tại Bảng 6 thì hàm lượng nhựa tối ưu đã chọn theo Khoản A.1.10 là hợp lý, và chuyển sang giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh.
A.2. Thiết kế hỗn hợp BTNNC - giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh.
A.2.1. Đưa băng tải cấp đá dăm và cát xay vào vận hành. Thiết lập đường cong quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (tấn/giờ) và tốc độ băng tải (mét/phút) cho đá dăm và cát xay. Xác định giá trị độ ẩm của vật liệu để đưa vào hiệu chỉnh cho chính xác. Khi thiết lập đường cong quan hệ, phải có ít nhất 3 giá trị ứng với các tốc độ băng tải bằng: 20%, 50% và 70% của tốc độ tối đa. Phải điều chỉnh sao cho kích thước của cửa phễu bằng hoặc lớn hơn 3 lần kích thước hạt lớn nhất của cốt liệu.
A.2.2. Đưa toàn bộ trạm trộn vào vận hành thử tương tự như khi sản xuất đại trà nhưng chỉ khác là không trộn cốt liệu với nhưa đường và bột đá. Căn cứ vào kết quả tại Khoản A.2.1, tính toán tốc độ băng tải cho đá dăm, cát xay để đạt được tỷ lệ đá dăm, cát xay đã xác định tại Khoản A.1.2.
A.2.3. Khi trạm trộn đã ở trong trạng thái hoạt động ổn định, lấy mẫu cốt liệu từ các phễu dự trữ cốt liệu nóng, lấy mẫu bột đá, phân tích thành phần hạt, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu sao cho đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu tương tự như Khoản A.1.2. Tiến hành thiết kế mẫu theo Marshall. Trình tự tiến hành thí nghiệm xác định đường cong cấp phối và hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall theo quy định từ Khoản A.1.1 đến Khoản A.1.10.
A.2.4. Chuẩn bị 4 mẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt và hàm lượng nhựa tối ưu chọn theo Khoản A.2.3, đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại, 2 mẫu để thí nghiệm độ chảy nhựa. Nếu kết quả thí nghiệm độ ổn định còn lại và độ chảy nhựa thỏa mãn theo yêu cầu quy định tại Bảng 6 thì hàm lượng nhựa tối ưu đã chọn tại Khoản A.2.3 là hợp lý, có thể chuyển sang giai đoạn sản xuất thử và rải thử.
PHỤ LỤC B
CHUYỂN ĐỔI KÍCH CỠ SÀNG THÍ NGHIỆM
VỀ KÍCH CỠ THỰC TẾ CỦA SÀNG RUNG TẠI TRẠM TRỘN
(Khuyến nghị của The Asphalt Institute MS - 3)
|
Kích cỡ sàng thí nghiệm (mm) |
Kích cỡ sàng rung của trạm trộn (mm) |
|
2,36 |
2,5 |
|
4,75 |
6 |
|
6,3 |
8 |
|
9,5 |
11 |
|
12,5 |
14 |
|
14,0 |
16 |
chế tạo hỗn hợp bê tông nhựa ở trạm trộn, phải được trang bị quần áo, kính, găng tay, dày bảo hộ lao động tùy theo từng phần việc.
7.1.11. Ở trạm trộn phải có y tế thường trực, đặc biệt là sơ cứu khi bị bỏng, có trang bị đầy đủ các dụng cụ và thuốc men mà cơ quan y tế đã quy định.
7.2. Tại hiện trường thi công lớp phủ BTNNC
7.2.1. Trước khi thi công phải đặt biển báo "công trường" ở đầu và cuối đoạn đường thi công, bố trí người và biển báo hướng dẫn đường tránh cho các loại phương tiện giao thông trên đường; quy định sơ đồ chạy đến và chạy đi của ô tô vận chuyển hỗn hợp, chiếu sáng khu vực thi công nếu làm đêm.
7.2.2. Công nhân phục vụ theo máy rải, phải có ủng, găng tay, khẩu trang, quần áo lao động phù hợp với công việc phải đi lại trên hỗn hợp có nhiệt độ cao.
7.2.3. Trước mỗi ca làm việc phải kiểm tra tất cả các máy móc và thiết bị thi công; sửa chữa điều chỉnh để máy làm việc tốt. Ghi vào sổ trực ban ở hiện trường về tình trạng và các hư hỏng của máy và báo cho người chỉ đạo thi công ở hiện trường kịp thời.
7.2.4. Đối với máy rải hỗn hợp phải chú ý kiểm tra sự làm việc của băng tải cấp liệu, đốt nóng tấm là. Trước khi hạ phần treo của máy rải phải trông chừng không để có người đứng kề sau máy rải.
PHỤ LỤC A
HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ HỖN HỢP BTNNC
A.1. Thiết kế hỗn hợp BTNNC - giai đoạn thiết kế sơ bộ
A.1.1. Thí nghiệm xác định thành phần hạt của từng loại cốt liệu: đá dăm, cát xay và bột khoáng (sau khi vật liệu đã thỏa mãn các yêu cầu trong Điều 2 của quy trình). Tính giá trị thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàn của đá dăm, cát xay (trên cơ sở 5 kết quả thành phần hạt) và bột khoáng (trên cơ sở 2 kết quả thành phần hạt).
A.1.2. Căn cứ vào kết quả thành phần hạt trung bình trên từng cỡ sàn của từng loại cốt liệu, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu để lựa chọn đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu thỏa mãn yêu cầu trong Bảng 5.
A.1.3. Căn cứ tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu vừa chọn tại Khoản A.1.2, chuẩn bị khoảng 25 kg hỗn hợp cốt liệu, sấy khô, sàng thành các cỡ hạt riêng biệt. Phối trộn các cỡ hạt lại thành 20 phần hỗn hợp riêng biệt, mỗi phần khoảng 1.100 gam để tạo thành 5 tổ mẫu, mỗi tổ 4 mẫu.
A.1.4. Cho nhựa đường polyme vào trong tủ sấy và gia nhiệt đến nhiệt độ trộn được quy định theo hướng dẫn của nhà sản xuất nhựa đường polyme. Cho hỗn hợp cốt liệu vào một tủ sấy khác và nung nóng đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ trộn là 15 độ C.
A.1.5. Trộn 5 tổ mẫu hỗn hợp cốt liệu (mỗi tổ 4 mẫu) với 5 hàm lượng nhựa đường polyme (tính theo phần trăm tổng khối lượng hỗn hợp BTNNC) thay đổi khác nhau 0,5% chung quanh hàm lượng nhựa tham khảo, sao cho hàm lượng nhựa đường tối ưu gần với hàm lượng nhựa đường của tổ mẫu thứ 3. Nhiệt độ trộn mẫu theo quy định của nhà sản xuất nhựa đường polyme. Với mỗi tổ mẫu, 3 mẫu sẽ được đầm trong khuôn Marshall và 1 mẫu không đầm sẽ được thí nghiệm xác định tỷ trọng lớn nhất của hỗn hợp BTNNC.
A.1.6. Xác định tỷ trọng lớn nhất của 5 mẫu hỗn hợp BTNNC tương ứng với 5 hàm lượng nhựa đường đã trộn.
A.1.7. Đầm 5 tổ mẫu (mỗi tổ 3 mẫu) theo phương pháp Marshall với 50 chày/mặt. Nhiệt độ đầm mẫu theo quy định của nhà sản xuất nhựa đường polyme.
A.1.8. Xác định thể tích của các mẫu đầm bằng cách đo kích thước mẫu. Tính khối lượng thể tích trung bình (g/cm3), độ rỗng dư trung bình (%), độ rỗng cốt liệu trung bình (%) cho các tổ mẫu.
A.1.9. Ngâm mẫu đầm trong nước ở 600C trong vòng 30 đến 40 phút sau đó nén trên máy nén Marshall để xác định độ ổn định và độ dẻo Marshall. Tính giá trị độ ổn định trung bình, độ dẻo trung bình cho các tổ mẫu.
A.1.10. Chọn hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall theo trình tự sau:
- Từ kết quả thí nghiệm của 5 tổ mẫu, thiết lập các đồ thị quan hệ giữa hàm lượng nhựa với các chỉ tiêu: Độ ổn định trung bình, độ dẻo trung bình, độ rỗng dư trung bình, độ rỗng cốt liệu trung bình.
- Căn cứ các giá trị quy định trong Bảng 6, xác định khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn cho từng chỉ tiêu nêu trên.
- Xác định khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn tất cả các chỉ tiêu nêu trên.
- Giá trị hàm lượng nhựa nằm giữa khoảng hàm lượng nhựa thỏa mãn tất cả các chỉ tiêu trên thường được chọn làm hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall.
A.1.11. Chuẩn bị 4 mẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt như Khoản A.1.2, với hàm lượng tối ưu theo Khoản A.1.10. Đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại, 2 mẫu để thí nghiệm độ chảy nhựa. Nếu kết quả thí nghiệm độ ổn định còn lại và độ chảy nhựa thỏa mãn yêu cầu quy định tại Bảng 6 thì hàm lượng nhựa tối ưu đã chọn theo Khoản A.1.10 là hợp lý, và chuyển sang giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh.
A.2. Thiết kế hỗn hợp BTNNC - giai đoạn thiết kế hoàn chỉnh.
A.2.1. Đưa băng tải cấp đá dăm và cát xay vào vận hành. Thiết lập đường cong quan hệ giữa tốc độ cấp liệu (tấn/giờ) và tốc độ băng tải (mét/phút) cho đá dăm và cát xay. Xác định giá trị độ ẩm của vật liệu để đưa vào hiệu chỉnh cho chính xác. Khi thiết lập đường cong quan hệ, phải có ít nhất 3 giá trị ứng với các tốc độ băng tải bằng: 20%, 50% và 70% của tốc độ tối đa. Phải điều chỉnh sao cho kích thước của cửa phễu bằng hoặc lớn hơn 3 lần kích thước hạt lớn nhất của cốt liệu.
A.2.2. Đưa toàn bộ trạm trộn vào vận hành thử tương tự như khi sản xuất đại trà nhưng chỉ khác là không trộn cốt liệu với nhưa đường và bột đá. Căn cứ vào kết quả tại Khoản A.2.1, tính toán tốc độ băng tải cho đá dăm, cát xay để đạt được tỷ lệ đá dăm, cát xay đã xác định tại Khoản A.1.2.
A.2.3. Khi trạm trộn đã ở trong trạng thái hoạt động ổn định, lấy mẫu cốt liệu từ các phễu dự trữ cốt liệu nóng, lấy mẫu bột đá, phân tích thành phần hạt, tính toán tỷ lệ phối hợp giữa các loại cốt liệu sao cho đường cong cấp phối hỗn hợp cốt liệu tương tự như Khoản A.1.2. Tiến hành thiết kế mẫu theo Marshall. Trình tự tiến hành thí nghiệm xác định đường cong cấp phối và hàm lượng nhựa tối ưu theo Marshall theo quy định từ Khoản A.1.1 đến Khoản A.1.10.
A.2.4. Chuẩn bị 4 mẫu hỗn hợp bê tông nhựa với thành phần hạt và hàm lượng nhựa tối ưu chọn theo Khoản A.2.3, đúc 2 mẫu Marshall để xác định độ ổn định còn lại, 2 mẫu để thí nghiệm độ chảy nhựa. Nếu kết quả thí nghiệm độ ổn định còn lại và độ chảy nhựa thỏa mãn theo yêu cầu quy định tại Bảng 6 thì hàm lượng nhựa tối ưu đã chọn tại Khoản A.2.3 là hợp lý, có thể chuyển sang giai đoạn sản xuất thử và rải thử.
PHỤ LỤC B
CHUYỂN ĐỔI KÍCH CỠ SÀNG THÍ NGHIỆM
VỀ KÍCH CỠ THỰC TẾ CỦA SÀNG RUNG TẠI TRẠM TRỘN
(Khuyến nghị của The Asphalt Institute MS - 3)
|
Kích cỡ sàng thí nghiệm (mm) |
Kích cỡ sàng rung của trạm trộn (mm) |
|
2,36 |
2,5 |
|
4,75 |
6 |
|
6,3 |
8 |
|
9,5 |
11 |
|
12,5 |
14 |
|
14,0 |
16 |
PHỤ LỤC C
QUY TRÌNH THÍ NGHIỆM XÁC ĐỊNH ĐỘ CHẢY NHỰA
CỦA HỖN HỢP BTNNC
Tham khảo AASHTO T 305 - 97 (2001)
C.1. Quy định chung
C.1.1. Quy trình thí nghiệm này chỉ ra cách xác định độ chảy nhựa của hỗn hợp BTNNC ở trạng thái rời (chưa đầm nén) ở nhiệt độ quy định. Nhiệt độ quy định là nhiệt độ lớn nhất khi trộn hỗn hợp BTNNC tại trạm trộn.
C.1.2. Độ chảy nhựa: Là tỷ số (tính bằng %) giữa lượng hỗn hợp (bao gồm nhựa đường và cả cốt liệu mịn) chảy ra khỏi rọ đựng bê tông nhựa trên lượng nhựa có trong hỗn hợp BTNNC khi mẫu được nung ở nhiệt độ và thời gian quy định.
C.2. Mô tả phương pháp
Mẫu BTNNC thí nghiệm được chuẩn bị trong phòng hoặc lấy từ hiện trường. Cho mẫu BTNNC ở trạng thái rời vào trong rọ thép, đặt rọ thép lên trên 1 chiếc đĩa kim loại. Cho toàn bộ rọ thép chứa mẫu và đĩa vào trong tủ sấy, sấy ở nhiệt độ quy định trong thời gian 1 giờ. Sau 1 giờ thí nghiệm, nhấc đĩa kim loại và rọ thép có chứa mẫu ra. Lượng hỗn hợp chảy ra khỏi rọ thép chứa trong đĩa kim loại là cơ sở để xác định độ chảy nhựa.
C.3. Dụng cụ thí nghiệm
C.3.1. Tủ sấy có thông gió, có khả năng sấy đến nhiệt độ 1750C và duy trì nhiệt độ.
C.3.2. Đĩa kim loại để chứa lượng nhựa chảy, có độ bền nhiệt.
C.3.3. Rọ đựng mẫu: hình trụ, cao 165 mm và đường kính 108 mm. Rọ được chế tạo bằng lưới dệt kim loại, lỗ vuông, kích cỡ 6,3 mm (như kích cỡ sàng lỗ vuông 6,3 mm). Đáy rọ được thiết kế cao hơn đáy thành bên 25 mm (Hình 1).
C.3.4. Cân có độ chính xác tới 0,1 gam.
C.3.5. Dụng cụ trộn: chảo, bay.
C.4. Chuẩn bị mẫu
C.4.1 Chuẩn bị 2 mẫu hỗn hợp BTNNC cho mỗi hàm lượng nhựa, mỗi mẫu có khối lượng 1200 ± 200 gam. Việc chuẩn bị mẫu hỗn hợp BTNNC tương tự như chuẩn bị mẫu trong thí nghiệm Marshall.
C.4.2. Khi kiểm tra độ chảy nhựa ở hiện trường, sử dụng ngay mẫu hỗn hợp BTNNC được lấy từ trạm trộn hoặc từ xe tải chở hỗn hợp BTNNC.
C.5. Thí nghiệm
C.5.1. Sấy mẫu hỗn hợp BTNNC đến nhiệt độ quy định (nhiệt độ trộn hỗn hợp trong trạm trộn)
C.5.2. Xác định khối lượng rọ chính xác tới 0,1 g. Chuyển mẫu hỗn hợp đã sấy vào rọ thép. Đảm bảo nhiệt độ hỗn hợp khi cho vào rọ thép không nhỏ hơn 250C so với nhiệt độ trộn. Xác định khối lượng mẫu + rọ lưới chính xác tới 0,1 g.
C.5.3. Xác định khối lượng đĩa kim loại chính xác tới 0,1 g. Bật lò sấy gia nhiệt tới nhiệt độ trộn. Đặt rọ lên đĩa kim loại và cho tất cả vào lò đã gia nhiệt, duy trì trong thời gian 60 ± 5 phút.
C.5.4. Sau thời gian 60 ± 5 phút, đưa mẫu ra khỏi lò sấy. Nhấc rọ thép ra, xác định khối lượng đĩa kim loại cộng với nhựa đường trong đĩa chính xác tới 0,1 g.
C.6. Tính toán, báo cáo kết quả
C.6.1. Độ chảy nhựa của mẫu, %, được theo công thức:
(D-C)
M(%) = x 100
(B-A)
Trong đó:
M - Độ chảy nhựa, %;
A - Khối lượng của rọ, g;
B - Khối lượng của rọ và mẫu, g;
C - Khối lượng của đĩa, g;
D - Khối lượng của đĩa có chứa nhựa, g.
C.6.2. Độ chảy nhựa của hỗn hợp BTNNC: là trung bình của 2 giá trị độ chảy nhựa của 2 mẫu.
